Почему в россии нет своего производства процессоров

Почему в России до сих пор нет своих процессоров?

Разбираемся в том, почему в России нет собственного производства современных процессоров и что ждет отечественные Байкалы и Эльбрусы.

В последнее время мы все чаще слышим о новых линейках отечественных процессоров Байкал и Эльбрус. Да, да, это именно линейки. В серию Байкал входит две модели процессоров, самая мощная из которых предлагает 8 ядер Cortex-A57 с тактовой частотой 1,5 ГГц, а семейство Эльбрус и вовсе представлено восемью процессорами, включая флагманский 16-ядерный Эльбрус-16С.

Байкал и Эльбрус пока нельзя рассматривать в качестве альтернативы процессорам Intel и AMD. Они уступают конкурентам, как своей производительностью, так и энергоэффективностью, ко всему прочему еще и имея намного более высокий ценник. Но главная задача этих процессоров не в конкуренции с Intel и AMD, а в обеспечении импортозамещения и повышенной безопасности при их использовании в государственных учреждениях.

Другой вопрос в том, что все кто говорит о процессорах Байкал и Эльбрус «российского производства», которые помогут нам обойти возможные санкции, откровенно лукавят. Эти процессоры действительно разработаны российскими специалистами, но их производство ведется за рубежом и точно также уязвимо к санкциям, что и показали последние события.

Где на самом деле производятся Байкалы и Эльбрусы?

Возможно, ответ вас удивит, но сейчас… нигде. Все дело в том, что изначально заказы на производство современных Байкалов и Эльбрусов были размещены на мощностях TSMC. Но после начала специальной операции на Украине тайваньский производитель объявил о приостановке производства российских процессоров.

Будет ли оно восстановлено — очень большой вопрос. Тем более что TSMC считается крупнейшим в мире контрактным производителем, и отказ от российских проектов почти никак не сказался на его доходах — на долю России приходится лишь 0,1% мировых покупок микросхем.

В качестве возможной альтернативы TSMC часто называют китайскую SMIC (Semiconductor Manufacturing International Corp). Но правительство США уже пообещало «уничтожить» эту компанию, если она поможет в производстве Эльбрусов и Байкалов. Станет ли SMIC действовать в пику США, также пока остается под очень большим вопросом.

Почему не наладить производство в России?

Если кратко, процесс производства микросхем начинается с выращивания кремниевого кристалла. Такие кристаллы режут на пластины Их поверхность полируют до зеркального блеска, и наносят на нее интегральные схемы методом фотолитографии. Затем происходит выборочное тестирование получившихся процессоров, их нарезка и заключение в корпус.

Но все выглядит просто только на первый взгляд. На самом деле за этим небольшим абзацем стоят самые современные технологии и миллиарды долларов инвестиций. Современные производства вроде TSMC или Samsung уже перешли на использование 4-нм технологических норм и сейчас вплотную подбираются к 3-нм техпроцессу.

Для сравнения, самое передовое российское производство сейчас организовано на заводе «Микрон» в Зеленограде и ограничено 65-нм нормами. Его возможностей недостаточно для налаживания выпуска процессоров Байкал и Эльбрус, рассчитанных на 28- и 16-нм технологические нормы, и в обозримом будущем с этим ничего не сделать.

Все дело в том, что даже такие лидеры отрасли, как TSMC и Samsung полностью зависят от скромной компании ASML из Нидерландов. Именно она остается единственным в мире производителем степперов для фотолитографии в глубоком ультрафиолете (EUV) — установок, которые и используются для печати микросхем на кремниевых пластинах. Такие фотолитографические установки размером с автобус стоят больше $150 млн. Их могут позволить себе только крупнейшие производители, а в условиях зарубежных санкций ни о каких поставках подобных систем в Россию не может идти и речи.

В свое время оборудование ASML для EUV-литографии пыталась купить и главная надежда российской полупроводниковой отрасли — компания SMIC. Но правительство США надавило на Нидерланды и смогло заблокировать эту сделку.

Есть ли повод для оптимизма?

Впрочем, не все так плохо, как кажется на первый взгляд. Даже существующее оборудование в Зеленограде при должной подготовке может работать с разрешением до 22 нм, что уже позволит выпускать те же Байкалы. Правда, окупаемость такого производства резко снизится за счет уменьшения процента годной продукции.

Кроме того, китайская компания Shanghai Micro Electronic Equipment уже заканчивает разработку собственных литографов, рассчитанных на 28-нм технологические нормы и в теории способных работать с разрешением вплоть до 7 нм. Начало их производства намечено на следующий год, а вслед за ними китайцы выпустят машины, для 22-нм литографии.

Конечно, пока это лишь отдаленная перспектива, и только заядлые оптимисты могут говорить о том, что 28-нм производство будет налажено в России раньше 2025 года. Но теперь ситуация хотя бы не выглядит настолько безнадежной.

Читайте также

• Что такое техпроцесс: меньше — лучше?
• Чипировать себя: зачем это нужно, сколько стоит и насколько безопасно

Российские процессоры спасены. В стране запускается производство подложек для CPU

Холдинг GS Group, пару недель назад сообщивший о планах по строительству в России завода для производства смартфонов, теперь хочет заняться еще и выпуском подложек для процессоров. Конвейер заработает до конца 2024 г., но в России нет производства кремниевых пластин для подложек – их придется заказывать из-за рубежа. Инвестиции в проект приблизятся к 10 млрд руб., но у холдинга уже есть несколько потенциальных клиентов.

Российские подложки для российских процессоров

Российский холдинг GS Group намерен запустить в России производство подложек для процессоров, притом в сравнительно сжатые сроки. По информации «Коммерсанта», конвейер заработает в течение менее чем полутора лет – до конца 2024 г. и находиться он будет в Калининградской области.

GS Group в последние месяцы наращивает свою активность. В конце июля 2023 г. CNews писал о планах холдинга по строительству завода по контрактному производству смартфонов – на момент выхода материала подобным ему в России не существовало. Точные сроки возведения не раскрываются, но известна примерная сумма вложений в проект – около 3,5 млрд руб. В настоящее время у холдинга несколько активов, в том числе центр разработки и производства микроэлектронной продукции GS Nanotech, который занимается корпусированием микросхем для внешних заказчиков и работает по технологии SiP (System-in-Package; «Система-в-корпусе»). Наряду с этим у холдинга с лета 2021 г. есть собственное производство светодиодов, первое в стране по своим масштабам.

Миллиарды рублей инвестиций

Никаких подробностей о новом производстве представители холдинга на 18 августа 2023 г. не раскрывали. По мнению опрошенных изданием экспертов, денег на строительство и выход на более-менее широкие объемы производства потребуется намного больше, чем для запуска завода по контрактной сборке смартфонов.

Новый проект GS Group упростит производство российских процессоров и снизит зависимость страны от иностранных государств

По их оценке, если GS Group хочет выпускать хотя бы 2000-3000 подложек в год, то вложить ему потребуется в пределах $100 млн или около 9,4 млрд руб. по курсу ЦБ на момент публикации материала. Это в почти в 2,7 раза больше, чем требуется для запуска конвейера по выпуску мобильников.

Представители GS Group не уточнили, что станет основным источником средств, но намекнули, что не отказались бы от учатия властей в этом вопросе. «Помочь в этом направлении могут соинвестиции государства в капзатраты и изменения в 719-м постановлении Правительства России в части требований к интегральным схемам второго уровня», – сообщили изданию в холдинге.

Документ, упомянутый представителями GS Group – это постановление российского Правительства № 719 от 17 июля 2015 г. «О подтверждении производства промышленной продукции на территории России», в котором описывается балльная система, определяющая степень «российскости» той или иной продукции, включая электронику. В холдинге не просто так упомянули возможность внесения изменений в текст постановления – за восемь лет своего существования оно претерпело несколько десятков редакций.

Импортонезависимость лишь в мечтах

Собеседники «Коммерсанта» ставят под сомнение полную импортонезависимость нового проекта GS Group ввиду особенностей процесса производства подложек для процессоров. По их словам, они делаются из кремниевых пластин диаметром 200-300 мм, но на август 2023 г. локальное их производство в России отсутствовало как таковое. В целом, российские заводы умеют выпускать кремниевые пластины – в стране есть несколько таких производств, но их выходная продукция имеет меньший диаметр и не предназначена для процессоров, заверили источники издания.

Постановление идет на рекорд по количеству внесенных правок

В этой ситуации единственный выход – это обратиться за помощью к другим странам, многие из которых из-за 24 февраля 2022 г. обрушили на Россию санкции. Например, необходимое для изготовления 200- и 300-миллиметровых кремниевых пластин «железо» выпускается в Японии и Китае, но «с его приобретением на фоне санкций возникли проблемы», сказал собеседник издания.

Существует и другой вариант развития событий. По оценке экспертов компании F+ Tech, холдинг GS Group намерен организовать производство подложек далеко не полного цикла – новая его фабрика может заняться лишь резкой готовых кремниевых пластин на заготовки для дальнейшего изготовления подлодки, заявили они изданию. «В России есть производство кремния, но специализированных предприятий, которые делают из него пластины, нет, поэтому компаниям приходится отправлять заготовки на зарубежные фабрики», – добавили в F+ Tech.

А было бы неплохо

У GS Group есть опыт по частичному производству процессоров, точнее, по их корпусированию. Более того, речь именно о российских чипах – как сообщал CNews, в ноябре 2021 г. холдинг совместно с компанией «Байкал электроникс», производителем чипов «Байкал», запустили эксперимент по переносу корпусирования этих CPU в Россию. В дальнейшем GS Group планировала начать и производство корпусов для микросхем, что позволило бы снизить зависимость российской ИТ-сферы от иностранных контрактных вендоров.

Проблемы российского телекома: не хватает свободных частот и спутников связи

После 24 февраля 2022 г. «Байкал электроникс» стала одной из первых российских компаний, ощутивших на себе влияние санкций. Ее процессоры годами производила тайваньская TSMC, потому что в России до сих пор нет необходимых для этого мощностей, и 27 февраля 2022 г. она остановила их выпуск. Бойкот затронул и процессоры «Эльбрус» – по прошествии полутора лет их производство, как и производство «Байкалов», по-прежнему не возобновлено.

В F+ Tech сообщили изданию, что если GS Group удастся наладить производство подложек для процессоров, то у нее сразу появятся заказчики, зависимость которых от иностранных фабрик ослабнет. В компании полагают, что потенциальными клиентами холдинга являются «Микрон» и «Ангстрем-Т».

Микроэлектроника в России до и после 24.02.2022

В свете последних событий (для потомков: гуглим Россия, Украина, 24 февраля 2022), приведших к введению санкций против России в сфере высоких технологий и, в частности, микроэлектроники, я часто слышу вопрос: а что дальше? В каком сейчас состоянии российское микроэлектронное производство? Россия сможет создать полностью локальное производство чипов?

Сразу оговорюсь, что данная статья не претендует на всесторонний независимый анализ ситуации, а отражает мою личную точку зрения, основанную во многом не на открытых источниках, а на опыте: более 20 лет в индустрии, 15 лет за границей, как в R&D (IMEC), так и на массовом производстве (Global Foundries) плюс 8 лет в России (запуск с нуля завода по производству МЭМС ), личном общении, мнении других специалистов; в общем всём том, доказательств чему найти нельзя или очень сложно. Поэтому пруфов предоставлять не буду – каждый имеет собственную точку зрения и право ее высказывать (по крайней мере пока).

Говорить я буду только про технологии производства, так как сам я бывший технолог, к дизайну отношения никогда не имел и фразы типа «лицензирование ядер процессора» для меня темны и непонятны.

Также отмечу, что говорить буду только про КМОП производство, во-первых потому, что эта тема наиболее интересна потребителям (это бытовая электроника – процессоры, память и т.п.), во-вторых, за границей я работал в КМОП (aka CMOS ) производстве и хорошо представляю его изнутри, в-третьих сам я сейчас работаю в МЭМС индустрии и писать про нее не буду, так как являюсь заинтересованной стороной.

Статья состоит из трех частей:

• Анализ текущих производителей
• Размышления на тему полностью локального производства микроэлектроники
• Попытка заглянуть в будущее

Анализ текущей ситуации

Для начала давайте посмотрим на текущих производителей микроэлектроники. Я буду говорить только о более-менее современных фабриках, способных выпускать микросхемы по техпроцессу 180 нм и ниже. Чтобы было понятно, я буду приводить примеры процессоров, произведенных по определенной технологии, данные взяты из Википедии там в статье есть справа колоночка со всеми техпроцессами, можно кликнуть и посмотреть, что по этому техпроцессу (и когда) производилось. Так вот, 180 нм – это начало 2000-x, процессоры типа Intel Celeron и PlayStation 2. Всякие старые советские заводы (типа НЗПП ), работающие по технологиям больше микрона, рассматривать не будем (например, Intel 80286 был сделан по технологии 1.5 мкм).

Небольшая оговорка про размер пластин. Современное производство работает либо на 200 мм (до 90 нм), либо на 300 мм (65 нм и ниже) кремниевых пластинах. Наиболее продвинутое оборудование для технологий меньше 65 нм существует только в варианте 300 мм. Поэтому сделать высокие технологии на 200 мм пластинах не получится. А оборудование для 300 мм пластин существенно (в разы) дороже оборудования для 200 мм пластин.

Итак, что мы имеем на сегодняшний момент.

Микрон

Микрон — это наиболее живое микроэлектронное производство в России. Работают на 200 мм пластинах, обладают технологией 180 нм (в массовом производстве), 90 нм (не уверен, что в сильно массовом, но могу ошибаться; 90 нм – это Intel Celeron M/D, AMD Athlon 64), 65 нм (тут у меня большие сомнения что там есть массовое производство; 65 нм — это AMD Turion 64 X2, Microsoft Xbox 360 «Falcon»). Я в свое время участвовал в попытках разработки технологии 65 нм на 200 мм пластинах (IMEC, Бельгия), но оборудование не тянуло, поэтому 65 нм техпроцесс был перенесен на 300 мм оборудование.

Производит Микрон в больших объемах в основном чипы для банковских карт, паспортов, билетов в метро и т.д. В небольших объемах производят то, за что попали под санкции. Находятся под санкциями довольно давно, так что уже как-то научились с этим справляться. Оборот более 6 млрд рублей, из них примерно половину они зарабатывают сами, остальное докидывает государство (например, в виде субсидий по 109 постановлению Минпромторга – Микрон там всегда среди получателей субсидий).

Ангстрем-Т

Не путайте с просто Ангстремом (без Т) – Ангстрем это как раз старое советское производство, они делали чипы для советских калькуляторов и игры «Ну погоди» — если кто настолько стар, чтобы ее помнить, там волк яйца из-под куриц ловил. Ангстрем до сих пор жив и производит продукцию (понятное дело, не для калькуляторов).

История Ангстрема-Т началась в 2007 году, когда Global Foundries (тогда это был еще завод AMD – Fab36, Дрезден), начал переход на 300 мм пластины и продал все оборудование и технологии на 200 мм Ангстрему-Т: 130 нм (уровень AMD Athlon MP Thoroughbred) полная документация на техпроцесс с гарантией выхода годных и 90 нм – разработана, но еще не в массовом производстве. На тот момент это были довольно свежие технологии. Но дальше что-то пошло не так. Оборудование застряло на складе в Роттердаме, и когда я пришел работать на Global Foundries в 2011 году, это было уже притчей во языцех – как они продали оборудование в российскую компанию, но оно, вместо того, чтобы использоваться, уже 4 года гниет на складе. Гнило оно еще где-то до 2014, после чего все-таки приехало в Россию. В Зеленограде был построен завод, практически точная копия дрезденского, они даже построили собственную электростанцию, чтобы покупать не электричество, а газ и вырабатывать электроэнергию своими силами, чтобы не зависеть от перебоев с электроэнергией. Так же сделано в Дрездене, правда, немцы ухитрились сами себе отключить электричество на заводе (как раз в мое дежурство) – но это уже другая история.

Так вот, завод был построен, оборудование завезено, я там был и испытывал дежавю после Дрездена – все точно так же, установки на тех же местах, с теми же кодовыми названиями.

То есть, выглядело там все более-менее нормально, но вот с руководством там какая-то странная история. У меня есть целая коллекция визиток генеральных директоров Ангстрема –Т одинакового дизайна, только фамилии разные – они там менялись постоянно (вместе со всей командой). Как-то раз общался с одним из замов, он меня спросил, как у нас устроен контроль качества, я рассказал, он начал смеяться и сказал, что я ничего не понимаю в контроле качества. Ну, у нас контроль качества устроен по тем же принципам, по которым я в Германии делал чипы модемов для Qualcomm для пятых айфонов, Эппл вроде на качество не жаловался. Так что я пожал плечами, но спорить не стал. Еще как-то раз я беседовал с VP sales ASML, он интересовался, как там дела у Ангстрема-Т и сказал, что так как их сканеры простояли 7 лет на складе, запустить их будет очень сложно и предложил сдать старые сканеры в трейд-ин, а в Ангстрем-Т поставить более новые с доплатой. Я пересказал этот разговор руководству Ангстрема-Т и сказал, что по моему мнению это неплохая опция – они получат быстрый результат лучшего качества, пусть и за дополнительные деньги. Руководство Ангстрема-Т сказало, что оно ничего про это предложение не знает. Странно, подумал я, какой-то левый чувак вроде меня знает, а те, кому это предлагали и для кого это должно быть важно – нет.

Итог – с момента покупки линии прошло уже 15 лет, производство до сих пор не работает. Заработает ли когда-нибудь, мне не ведомо. На данный момент предприятие обанкротилось.

Крокус наноэлектроника

Исходная идея Крокуса – это производство MRAM – магниторезистивной памяти. Не буду углубляться в детали, вкратце – вы получаете энергонезависимую память (как на флешках) которая работает со скоростью оперативки (как DRAM ). От этого сочетания слюнки текут у многих, поэтому многие пытались ее сделать (я точно знаю про Sony и Infineon). Проблема оказалось в том, что теоретически все красиво, но в реальности получилось не очень, точнее, получилось, но вот быстродействие оказалось на уровне обычной флеш-памяти, а флеш-память уже есть, зачем городить еще одну технологию для того, что уже прекрасно работает?

Но, до того, как это стало ясно, Роснано решило проинвестировать в фабрику 300 мм по техпроцессу 65 нм на территории России. Вы можете как угодно иронизировать над Роснано, но на данный момент это единственная в России фабрика на 300 мм пластинах с работающей технологией 65 нм. Правда, есть нюанс.

В исходной модели предполагалось, что MRAM ячейки будут изготавливаться на уровнях металлизации (так называемый back end). Так как сами транзисторы (front end) можно изготовить на любой фабрике, это легко доступный товар, было решено не тратиться на фабрику полного цикла, а построить часть фабрики, которая будет содержать только know-how по изготовлению MRAM. Замечу, кстати, что оборудование для front end стоит гораздо дороже (его там просто больше всякого разного, а для back end много, в принципе, не нужно). Так что исходная модель выглядела так:

• Строим полу-фабрику (только back-end) за разумные деньги
• Покупаем пластины c front end за небольшие деньги на мировом рынке
• Добавляем MRAM back-end
• Продаём за большие деньги на мировом рынке
• PROFIT!

Если бы MRAM технология заработала, это было бы очень красивое решение. Но она не заработала (причем не только у Крокуса), и Крокус превратился в эдакий чемодан без ручки.

С одной стороны, он не является полноценной фабрикой, так как не делает транзисторы (front end), а заказывать на иностранной фабрике front end а потом доделывать у себя бессмысленно, проще сразу заказать на иностранной фабрике полный цикл. Если же тебе откажут в полном цикле, то откажут и в половине цикла.

С другой стороны, это единственное в России работающее производство на 300 мм пластинах по 65 нм техпроцессу, с возможностью дальнейшей модернизации до 45 нм и, может быть, до 32 нм.

То есть, и убить жалко, и что дальше делать – непонятно. Достроить до полной фабрики? Но это огромные инвестиции, да и место там физически не особо есть под полную фабрику. То есть, надо переносить. А если переносить – не проще ли с нуля тогда построить? (обычно проще). А обанкротить – рука не поднимается.

Годовой оборот Крокуса – это где-то миллиард рублей, сами они зарабатывали процентов десять (в основном разовые заказы на напыление магнитных материалов для иностранных заказчиков – российских нет, так как в России нет 300 мм фабрик).

Новый завод в Зеленограде

Про него мало что известно. Размер пластин 300 мм, техпроцесс 65 нм – 45 нм (First generation Intel Core i3, i5 and i7). Строить его планировали уже давно, вот например, новость (неизвестной датировки), что к 2014 году должны построить. Строить собиралась компания Ситроникс, но ничего внятного нагуглить не удается. Несколько лет назад мне из правительства присылали на экспертизу техзадание на завод, я почитал – написано было грамотно, явно писали люди, которые знали, что они делали. По слухам, строительство идет, с привлечением китайских подрядчиков (вроде как UMC — правда, это Тайвань). Больше ничего сказать не могу. Что из этого получится, тоже не понятно.

Итог

На Микроне теоретически можно производить что-то уровня Intel Celeron/AMD Athlon 64 (техпроцесс 90 нм, середина 2000-х). Чтобы двигаться дальше, нужен завод на 300 мм, а его в полностью функциональном состоянии нет.

Можно ли полностью локализовать производство микроэлектроники по современному техпроцессу?

Короткий ответ: нет.

Более подробный ответ: Ни одна страна в мире не сможет локализовать производство микроэлектроники по техпроцессу меньше 90 нм. Наладить что-то вроде микронной технологии (контактная литография, жидкостное травление, ручные операции) на коленке еще как-то можно, но это будет уровень 8086/80286 или ZX Spectrum.

Развернутый ответ. Для успешного микроэлектронного производства необходимы следующие факторы:

• Наличие рынка сбыта
• Наличие производственного оборудования
• Наличие компетентного персонала
• Наличие сырья, материалов и расходников

Давайте разберем каждый аспект подробнее.

Рынки сбыта

Казалось бы, какие рынки сбыта – если надо сделать, значит надо, не считаясь с затратами. Проблема в том, что сам полупроводниковый завод – это только верхушка айсберга. И не считаясь с затратами придется пилить весь айсберг, а это очень и очень много денег.

Все привыкли к тому, что полупроводниковые чипы очень дёшевы. Почему они получаются дешевыми, я писал в другой статье. Многие ошибочно полагают, что достаточно поставить завод на территории России и мы получим такие же дешевые чипы, только произведенные дома. К сожалению, это не так. Полупроводниковый завод сжирает огромное количество денег, независимо от того, производит он что-то или нет. То есть, чтобы один чип был дешевым, нужно это огромное количество денег разделить на огромное количество чипов (десятки миллионов для завода средней руки). А их надо куда-то сбывать. Если сбыть их некуда (российский рынок не такой большой), то завод будет нести убытки, которые либо должно покрыть государство субсидиями (тогда чипы будут дешевыми для потребителя), либо сами потребители (тогда чипы будут очень дорогими). То есть, если вы хотите делать по настоящему дешевые чипы, вам нужно их продавать всему миру.

Следующий слой айсберга – это оборудование. Заводу нужно примерно десяток установок одного типа (например, литографии, или травления), а типов таких десятки (если не сотни). Производителю оборудования одного типа не интересен рынок из десяти штук – опять, либо оборудование будет золотым для завода, либо производителя оборудования должно субсидировать государство. Либо фабрик должно быть много, тогда у производителя оборудования появляется рынок сбыта и его продукция дешевеет. Но много фабрик нам не нужно – мы с одной то не знаем, куда чипы девать. То есть, если вы хотите сделать относительно недорогое оборудование (относительно недорогое – это значит что, например, установка фотолитографии стоит примерно как Боинг), его нужно продавать по всему миру.

Следующий слой айсберга – комплектующие для оборудования – электроника, насосы, роботы и т.д. Тут та же история – для десятков/сотен единиц оборудования много насосов не нужно, и мы опять утыкаемся либо в высокую стоимость, либо в необходимость продавать на мировом рынке.

И такая же история будет со всем остальным: с кремниевыми пластинами, химикатами, системой водоподготовки. Все, что будет уникальным для нашего производства, будет дико дорогим, так как больше мы это никому не продадим (ну либо мы торгуем со всем миром).

Еще один момент. Один завод не может производить всю микроэлектронную номенклатуру. То есть и процессоры, и оперативную память, и флеш-память, и микроконтроллеры и радиомодемы и т.д. и т.п. в один завод не втиснуть. Производство оперативной памяти – это вообще отдельная отрасль микроэлектроники с отдельными заводами, техпроцессами и игроками. В свое время немцы пытались сыграть в эту игру, Infineon отпочковал компанию Qimonda, которая должна была заняться производством оперативной памяти. Не получилось. Себестоимость чипа памяти, произведенной на Qimonda была равна стоимости чипа памяти Samsung на прилавке в магазине. Qimonda обанкротилась.

То есть, чтобы иметь полностью локализованное производство, нужно иметь несколько заводов. И куда-то продавать продукцию этих заводов. Либо содержать эти заводы, работающие с минимальной загрузкой. Справедливости ради отмечу, что много заводов создадут хоть какой-то спрос на оборудование и сырье.

Давайте примерно прикинем, сколько это стоит. Для примера, Интел строит новый завод в Германии за 17 млрд долларов. Нужно несколько заводов, допустим это будет $50-60 млрд. Для сравнения, это расходы на оборону в России в 2020 г. Вся экосистема, я думаю, будет стоить как минимум на порядок больше, то есть $500-600 млрд. Это уже треть ВВП России. А ведь такая экосистема может обойтись и дороже, чем на порядок.

В итоге, создать и содержать полностью локализованное производство – это ОЧЕНЬ дорого.

Производственное оборудование

Допустим, мы где-то нашли квадрилиарды денег и можем себе позволить все. Первое что нужно – это оборудование. Замечу, что на данный момент нет ни одной страны в мире, которая производила бы все оборудование, необходимое для микроэлектронного производства по технологиям 45 нм и ниже. Даже США, которые производят львиную долю полупроводникового оборудования, не производят машины фотолитографии. Их производят либо Нидерланды (ASML), либо Япония (Nikon, Canon). Applied Materials (США), один из крупнейших (а может и крупнейший) производитель оборудования, обычно хвастается, что может поставить полную линейку оборудования только из своих машин, но всегда добавляет: кроме фотолитографии.

Сделать оборудование для современного полупроводникового производства очень трудно, а самому с нуля – невозможно. Тут есть два момента.

Во-первых, современные производители оборудования прошли огромный путь в десятки лет улучшая и совершенствуя свое оборудование. Для примера, голландский производитель фотолитографического оборудования, компания ASML потратила около 15 лет, чтобы довести до ума установку EUV . Первый прототип был поставлен в IMEC (где я тогда работал) в начале двухтысячных, а на рынок она вышла несколько лет назад (это я еще не знаю, сколько времени у них заняло первый прототип сделать). Это при том, что у ASML огромный опыт в разработке и производстве машин фотолитографии и их R&D бюджет составляет порядка миллиарда евро в год (я думаю, львиная доля этого бюджета уходила и уходит на EUV).

Во-вторых, современное оборудование – это фактически конструктор лего, в котором 90% блоков стандартных (роботы, вакуумные насосы, котроллеры газовых потоков и т.д. и т.п.) и 10% — это ноу-хау компании, на которое и тратится основное время и деньги при разработке. Насколько мне известно, компоненты полупроводникового оборудования необходимого качества в России не производятся.

Можно, конечно, попробовать все сделать самому – но это как раз одна из причин, почему прогорела наша родительская компания Mapper Lithography: они все пытались сделать сами: блоки питания, ВЧ генераторы, написать свой софт и т.д. В итоге машина работала час, потом ломалась и ее неделю чинили.

Также нужно не забыть, что помимо производственного оборудования необходимо вспомогательное: системы водоподготовки (и это не на кухне фильтр поставить), компрессоры для сжатого воздуха, генераторы азота и т.д. и т.п. Это все тоже нужно где-то брать, сейчас эта техника вся импортная.

Вывод: можно что-то попытаться сделать, если есть доступ к стандартным комплектующим высокого качества, если еще и комплектующие самому делать, то на мой взгляд, это невозможно. Плюс к этому то, что я писал в разделе про рынки сбыта, даже если сделать оборудование, то кому продавать, одному заводу? Но, хотя можно попытаться продавать в Китай – там фабрик много.

Компетентный персонал

Это видится наименьшей из проблем, но есть нюанс. В принципе, российские ВУЗы выпускают достаточное количество специалистов, которые после нескольких лет обучения вполне способны работать на современном производстве. Это подтверждается и опытом нашей компании и тем фактом, что многие специалисты российского происхождения работают на зарубежных полупроводниковых производствах (я и сам там работал, и многих русских знаю, кто работает).

Теперь про нюансы: во-первых, специалистов нужно обучить, доморощенные специалисты получаются плохо, особенно в области культуры производства и менеджмента качества. По моему опыту, качество – это головная боль российских компаний. Все могут наклепать аналоговнетов в единственном экземпляре, но вот поставлять продукцию устойчивого качества получается мало у кого. При наличии руководства/ведущих инженеров имеющих зарубежный опыт работы поставить менеджмент качества не составляет большого труда, но у чисто российских компаний это получается плохо. Помните, как я писал выше что производственное руководство Ангстрем-Т посмеялось над нашей системой менеджмента качества? Вот это как раз про то. В общем, иностранные (либо экспаты, либо россияне с зарубежным опытом, вроде меня) специалисты могут приехать и научить, вопрос, как их теперь заманить?

Второй нюанс: как только инженеры-технологи становятся более-менее опытными специалистами (несколько лет опыта на нормальном производстве), они тут же начинают смотреть за рубеж. Инженер-технолог на полупроводниковом производстве в Европе получает 3-4 тыс евро на руки (для понимания уровня расходов приведу в пример Дрезден: съем 3-комнатной квартиры 700-800 евро, питание 200-250 евро на человека, одежда раза в полтора дешевле, чем в Москве). В итоге происходит постоянная утечка кадров, так как за рубежом инженеры-технологи нужны всегда (хоть и не так остро, как IT специалисты), а платить как за рубежом мы, к сожалению, себе позволить не можем.

В итоге, для нашего гипотетического завода мы должны пригласить иностранных специалистов с их технологиями управления, а потом удержать своих специалистов от эмиграции.

Сырьё и материалы

Для работы завода нам понадобятся кремниевые пластины, жидкая химия (особенно фоторезист), газы, всякая мелочевка (типа перчаток, масок, пинцетов и т.д.). Причем все это не абы какого качества, а очень высокой степени очистки, мелочевка совместимая с чистыми помещениями и т.д. Со всем этим ситуация в России не то, чтобы очень радужная. Интересный пример с масками. Когда начался ковид, наш поставщик масок (специальных для чистых комнат, обычные медицинские там не подходят) сказал, что они все мощности бросили на медицинские маски и специальных теперь не будет. Пришлось изобретать многоразовые и стирать. В России такие маски не производят.

Пытались работать с отечественным фоторезистом. То пузыри, то мусор, то к пластине не липнет. Каждая партия отличается от предыдущей, приходилось каждый раз подстраивать параметры процесса для новой партии. Приходил в негодность за два месяца до срока годности (иногда, а иногда даже после истечения срока годности был нормальный). В общем, поиграли в рулетку где-то годик, перешли на американский. Настроили процесс один раз и забыли про проблемы. И это был фоторезист на микронные размеры. Как обстоят дела с российским фоторезистом на технологии менее 65 нм – я не знаю.

Кремниевые пластины. Есть прекрасная российская компания, которая их производит. Номенклатура не очень большая, но самые ходовые размеры есть. Качество хорошее. Но, как обычно, есть нюанс. Пластины нарезаются из импортных кремниевых слитков, на импортном оборудовании с использованием импортных расходников (запас которых, как нам сообщили на два месяца, новых поставок пока нет). То есть, если мы хотим полностью локализованное производство нам нужно наладить еще производство слитков (для этого тоже нужно оборудование разработать и произвести), производство машин для резки, шлифовки и полировки и расходников к ним.

Фотошаблоны. В России есть производство фотошаблонов на более старые технологии (точно не на 45 нм и ниже), ну и, естественно, на импортных стеклах и импортном оборудовании. Производство современных фотошаблонов – это тоже целая индустрия, производителей в мире не так много (один из примеров компания AMTC в Дрездене). Там тоже нужно оборудование, сырье и материалы и т.д. и т.п.

Выводы

Нельзя просто взять и построить завод по производству микроэлектроники. Для такого завода нужна огромная экосистема (потребители (много потребителей), оборудование, сырье и материалы, кадры). Недавно была переводная статья про такую экосистему Причем экосистема эта очень хрупкая, при исчезновении хотя бы одного компонента вся система рушится. Создать такую экосистему полностью изолированную от внешнего мира на мой взгляд, невозможно.

И что дальше?

Короткий ответ: я не знаю.

Как это могло бы выглядеть? При интеграции в мировую микроэлектронную экосистему (имея возможность покупать оборудование, сырье и материалы и возможность продавать продукцию) выбрать нишу, в которой нет жесточайшей конкуренции (как в производстве памяти и процессоров) и пытаться занять там свою долю играя на более низкой стоимости труда и уникальных системных решениях толковых местных инженеров. Например, в области ВЧ микроэлектроники. Насколько я знаю, в уже упоминавшемся Ангстреме-Т есть (были?) неплохие наработки по таким направлениям, а они могли бы быть востребованы в IoT, который растет довольно быстрыми темпами. Ну или какую-нибудь силовую интегральную электронику. Или интегральную фотонику. Имея пару высокотехнологичных заводов, встроенных в мировую экосистему, можно уже и какие-то вещи делать, которые не хочется, чтобы другие видели.

За железным занавесом (имеется в виду полная локализация от начала до конца) можно делать только что-то вроде 80286 процессоров за огромные деньги, не более того. Я думаю, глобализация потому и происходит, что в одиночку выше определенного технологического предела продвинуться невозможно – ни одна страна не потянет, только всем миром. Будем ли мы частью этого мира – это отдельный вопрос.

• микроэлектроника
• микропроцессоры
• импортозамещение

• Производство и разработка электроники
• Процессоры

Может ли Россия создать оборудование для производства современных процессоров?

Ну, коль уж пошла такая пьянка с успехами российской науки и промышленности в последние годы, причём не только в военной области, но и, наконец, в областях двойного и гражданского назначения (беспилотные системы, вакцины, газовые турбины, самолёт МС-21, авиационный двигатель ПД-14 и не только он, ракеты Ангара, спутники ГЛОНАСС-К с 95% отечественной элементной базой, самый мощный в мире нейтронный реактор ПИК, масса научных судов, ледоколов, грузовых судов, плавучая атомная электростанция и т.д. и т.п.), я позволю себе порассуждать также и других амбициозных вещах. Например, о самостоятельном производстве современных процессоров.

Считается, что России не дано тягаться с остальным миром в микроэлектронике, и на сегодняшний день эта точка зрения вполне себе подтверждается тем, что свои восьмиядерные процессоры Эльбрус-8СВ мы производим на тайваньской фабрике TSMC, причём по нормам относительно старого техпроцесса 28 нм, а новый шестнадцатиядерный процессор Эльбрус-16С предполагается произвести в 2021 году там же по нормам 16 нм. Вместе с тем, первые инженерные образцы перспективного тридцатидвухядерного процессора Эльбрус-32С, выполненного по нормам 7 нм, планируется получить к 2025 году и, вероятно, всё на той же фабрике.

А что в России?

Сегодня Россия самостоятельно может выпускать процессоры по нормам не менее 65 нм (завод «Микрон»). Оборудование, естественно, зарубежное. Своего оборудования у нас нет. Что уж говорить о более высоких техпроцессах.

А что в мире?

Сегодня для выпуска процессоров по нормам 7 нм и меньше используется специальное очень дорогое оборудование, которое выпускает только одна компания — нидерландская ASML. Сложность заключается в генерации и свойствах электромагнитного излучения необходимой длины волны, которое проецирует топологию процессора на подложку через маску в процессе фотолитографии.

Ранее для этого применялось электромагнитное излучение длиной волны 248, 193 и экспериментально 157 нм (DUV, глубокий ультрафиолет). Максимальное разрешение, достигаемое при использовании «глубокого» ультрафиолета, составляет 50-60 нм. Использование мультипаттернинга (несколько последовательных операций литографии и травления) позволяет добиться разрешения и до 10 нм. Для экспонирования используются линзы и жидкость в качестве среды.

Сегодня в установках ASML применяется излучение длиной волны 13,5 нм (EUV, экстремальный или сверхжёсткий ультрафиолет). Эта длина волны находится уже на границе с рентгеновским излучением. Для экспонирования используются не линзы, а зеркала, и вакуум в качестве среды, поскольку для сверхжёсткого ультрафиолета линзы, воздух и жидкости являются непрозрачными материалами.

Новая технология ощутимо дороже предшествующей. Её разработку финансировали ведущие разработчики процессоров и памяти разных стран. По некоторым оценкам, стоимость самостоятельной разработки оборудования для EUV-литографии на сегодняшний день составляет порядка 100 миллиардов рублей и около 10 лет (если с нуля), что много для бизнеса, но вполне подъёмно для государства. Конечно, есть проблемы в виде отсутствия элементной базы, что ещё, видимо, добавит стоимости и времени, но зато расширит сферу компетенций и подготовит почву для следующего этапа, скажем, для электронной литографии.

Но в статьях десятилетней давности доминировала точка зрения, что «поскольку в России нет необходимости освоения массового производства процессоров по нормам 22 нм и ниже, EUV-сканеры собственной разработки ей не нужны». Точка. Просто умилительно. Как всегда, они думают только про сегодня, хотя выхлоп от вложений ожидается через десятилетие. Где логика? Нам уже сегодня нужно массовое производство процессоров по современным нормам в рамках импортозамещения, так почему мы не начали активное финансирование этих направлений 10 лет назад?

Какие сегодня есть варианты?

Стоит ли сейчас начинать собственную разработку EUV-сканеров? В принципе, ещё не поздно. Технология только-только начинает массово применяться. У России есть шанс быть если не в лидерах, то хотя бы в числе стран, которым доступно производство процессоров вне зависимости от санкций. Поскольку технология только-только внедряется, она ещё будет актуальной в течение ближайших 10-15 лет.

Кроме того, в России есть серьёзные заделы для этого. По информации ещё от 2012-го года, разработкой оптической системы и ее элементов для фотолитографических установок, работающих на длине волны 13,5 нм, и прототипа самой установки занимается в Институте физики микроструктур (ИМФ) РАН в Нижнем Новгороде член-корреспондент РАН Николай Салащенко. На сегодняшний день институт занимает одно из лидирующих мест в мире в рентгенооптике. Так что один из ключевых компонентов, зеркала, у нас фактически есть. Тем более, что они уже (неожиданно) разрабатывали их для ASML.

Источник излучения создается под руководством ведущего научного сотрудника Константина Кошелева в Институте спектроскопии (ИСАН) РАН в подмосковном Троицке. Они тоже разрабатывали источник излучения в интересах ASML (столь же неожиданно, правда?). Так что и здесь всё очень даже неплохо.

Сверхточными системами позиционирования, которые можно использовать и в фотолитографических установках, занимается «Лаборатория «Амфора» в Москве. Задел тоже есть.

Вместе с тем, очевидно, что эта технология уже находится на грани физических возможностей. Именно поэтому она настолько дорогая. Для неё нужны мощные лазеры для излучения необходимой длины волны и очень ровные зеркала. Поэтому, вряд ли следующий шаг будет осуществлён банальным увеличением частоты лазера, поскольку сделать ещё более гладкие зеркала за приемлемые деньги практически не представляется возможным.

Поэтому имеет смысл уже сегодня начать разработку следующей технологии, и не слушать всяких там умников, для которых, видимо, не имеет смысла вообще ничего делать.

Что у нас в перспективе?

А в перспективе всё тот же Институт физики микроструктур (ИМФ) РАН в Нижнем Новгороде. Поскольку технология производства EUV-сканеров для фотолитографии от ASML окупается только при выпуске чипов в количествах, реализовать которое можно только при глобальном рынке, что для России пока недоступно, они разрабатывают более дешёвую установку безмасочной литографии. Эта технология не требует фотошаблонов, а формируемая на подложке топология получается путем непосредственной засветки околорентгеновским (а в перспективе и электронным) лучом. По приблизительным расчётам, при должном усердии и финансировании установка должна получиться дешевле на порядок.

Ключевым звеном в этой технологии является микрооптическая электромеханическая система — МОЭМС, которая используется для управления лучами с помощью микрозеркал. МОЭМС разрабатывается в России совместным с Нидерландами предприятием «Маппер». Так что это звено в России уже есть. Размер зеркала у серийно выпускаемых МОЭМС составляет около 10×10 мкм, хотя они пока не умеют отражать нужную длину волны. Но теоретически, при таком размере и при использовании околорентгеновского излучения с длиной волны 13,5 нм и меньше становится достижимым разрешение системы на уровне нескольких нанометров, как у самых современных установок EUV-фотолитографии. Также, возможно создать МОЭМС с размерами зеркал 4 мкм.

Так что перспективы очевидны, я бы даже сказал, вполне надёжны, находятся не на нулевом этапе, и нужно лишь достаточное финансирование для достижения результата.

А вы что думаете по этому поводу? Пишите свои мнения в комментариях, ставьте лайки, подписывайтесь. Удачи!