Как закрепить плату в пластиковом корпусе
Перейти к содержимому

Как закрепить плату в пластиковом корпусе

  • автор:

Как закрепить плату в копусе в которой нет для этого крепежей?

Подскажите пожалуйста как закрепить плату в копусе в которой нет для этого крепежей? Купил корпус G1018 http://chip-dip.ru/product0/763165342.aspx а потом как оказалось в ней задняя крышка на защелках, открывается поддев чем-нибудь, т.е. без всяких болтов, и еще внутри нее для платы нет крепежа.. Если кто не понял могу сфоткать и выложить фото.. Но я думаю специ меня поняли о чем я.. Хотел бы спросить у них как они закрепляют плату в таких корпусах? Я конечно понимаю что можно ее просто приклеить, но этот способ мне как-то не очень.. Какой-то он не эстетичный чтоли.. Наверно есть какие-то другие? может стойки как в компьютере для платы? Или может как-то еще.

приклеить на дно одной из половин корпуса по периметру 4 небольших пластмассовых втулки
просверлить отверстия в плате и на маленькие саморезики привернуть плату.
можно поступить еще проше , куском поролона прижать плату и закрыть крышку.

проблема. разного рода корпуса на выброс имеют кронштейны в которые закручиваются шурупы. они выламываются, пассатижами. обрезаются и клеются по месту. либо резать квадратики 1 см х 1 см и склеивать их вместе образуя кронштейн. шуруп вкручивается после разогрева паяльником. ДРЕЛЬ НЕ ПРИМЕНЯЕТСЯ. причем шурупы закручиваются ДО приклейки. чтобы обеспечить центровку платы.

А каким клеем приклеивать эти втулки-кронштейны?

Я в своё время решал задачу так. На той стороне, где нужно было закрепить плату, сверлил отверстия под винты, сделав фаску, чтобы они были «утоплены» (применял винты с конусовидной головкой). С внутренней стороны крепил их гайками с шайбой. Далее, используя опять же гайки или пластмассовые обезки от авторучек или фломастеров можно задать высоту крепления платы над поверхностью корпуса. На винты кладём плату с соответстующими отверстиями, закрепляем сверху гайками — и — вуаля — надёжное крепление готово . Думаю из описания понятно, как это сделать.

Есть хороший вариант, но он не всегда работает — можно приготовить клей из дихлорэтана ( это жидкое вещ-во). В дихлорэтан бросают мелкие кусочки пластмассы аналогичной той которую нужно клеить. Если пластмасса растворилась, значит все хорошо и можно клеить. Но есть виды пластмасс, которые не плавятся дихлорэтаном, следовательно их заклеить не получится.
можно попробовать еще суперклей.

термо-сопли ;)) приклеют все,капнуть из пистолета в 4 точках ,вдавить втулки и подождать пока остынет

Если корпус из материала к которому есть клеевая адгезия — приклеить стойки, как и советовали выше.
Если адгезии нет а герметичность и электробезопасность — по барабану — стоики прикрутить с нижне стороны устр-ва, т.е. ч\з дно винтами ну и это советовали.

A вот если это для авто,т.е. вибрация и т.д. или важна электробезопасность- то я делаю так:
из оцинковки (толщиной 0,8 — 1,25 мм) режу полосу ок 20мм,
разрезаю на отрезки ТОЧНО равные ВНУТРЕННЕМУ размеру корпуса . нужно 4 шт.
Сгибаю каждый под 90 град. получится уголок.

Паяю к специально оставленной по периметру меди с обеих сторон платы — конечно по углам платы.
и так следующий.
Полезно все уголки разметить (процарапав штангелем) для установки платы в кронштейны без сильного прекоса.

Все.
эта Этажерка просто ставиться во внутрь корпуса, не имея с ним ни одного общего крепежного элемента, и просто закрывается крышкой..

ЗЫ
если нужен радиатор — то поступаю аналогично а элемент сдвигаю к углам при разводке.
отверстия для крепежа в плате не нужны вовсе.

ЗЫЫ
раньше просто паял полосу с обеих сторон платы. полоса из оцинковки, фольг. текстолита и т.д.
пока не «оторвал» несколько кусков хорошопаяющейся оцинковки.

Я делал так. Сначала материал для стоек — брал листы из АБСа (это пластик из которого 90% корпусов сделано. И клеил их раствором того-же АБСа в дихлорэтане в стапки примерно сантиметровой толщины. Пока на засох клей сжимал струбциной — так максимально выдавливаются излишки растворителя и потом материал получается монолитнее. Ножевкой по металлу (позднее фрезой в дремеле) нарезал из этой «склейки» кубики 10х10х10 мм. Кубики клеил тем-же клеем внутри корпуса напротив отверстий в плате. Если пластик дихлорэтаном не брался пользовал «Супер Момент». Потсле высыхания клей по плате размечал центры отверстий и сверли их (не насвозь) примерно 1,5 мм сверлом. Есть у меня шурупы (или саморезы) 2.5 мм х 8 мм — их вкручивал для крепления платы, но после вкручивания на 1,5 где-то оборота стойку не насиловал, а грел шуруп паяльником, пока он не начинал качаться (пластик подплавился). После этоко быстро вкручивал шуруп до упора (но не затягивая). Когда тот остывал — можно было затянуть. Благодаря сформированной «грячим методом» резьбе — отверстие выдерживало многократное откручивание и закручивание.

Форум про радио — сайт, посвященный обсуждению электроники, компьютеров и смежных тем.

Как закрепить плату в корпус.

Всем привет.
Имею преобразователь на плате и корпус из кабельного канала. Как плату закрепить в этом корпусе? Я вот думаю эпоксидкой. Она безвредна для лужёных дорожек будет? И вообще, кто как решает эту проблему?

94731 / 64177 / 26122
Регистрация: 12.04.2006
Сообщений: 116,782
Ответы с готовыми решениями:

Чем закрепить плату Arduino Nano?
Подскажите пожалуйста на какой крепеж можно закрепить плату Arduino Nano к корпусу. Диаметр.

Как закрепить материнскую плату?
Здравствуйте уважаемые форумчане! Есть проблема: хочу собрать компьютер, комплектующие уже есть.

Станут-ли три видеокарты на материнскую плату и поместятся-ли в корпус?
Здравствуйте, хотел бы задать такой вопрос. Станут ли 3 видеокарты MSI GeForce GTX 660 на.

Подобрать материнскую плату и корпус для такой сборки и оценить комплектацию
Процессор AMD FX-8350 OEM Оперативная память Kingston HyperX FURY CL10 HX316C10FBK2/8 Видеокарта.

Цитата

Сообщение от Ssirkyus-S

И вообще, кто как решает эту проблему?

Винты, стойки, пазы, защелки. По разному, когда как.

Эпоксидкой, да и вообще клеями — не стоит. Как только приклеишь, тут же понадобится снять, что-нибудь перепаять, да и сдохнуть когда- нибудь может.
На крайняк, если иначе сложно — двухсторонний скотч или термоклей.

Регистрация: 23.01.2010
Сообщений: 1,367

У кабель канала пластик по адгезии как у полиэтилена, хер что держится. Двойной скотч или гвозди ( стойки, винты, болты и гайки).

Регистрация: 16.02.2010
Сообщений: 511

У кабельного канала, обычно, есть внутри одна-две полосы для вкручивания шурупа и защелок. К ним на саморезы.

Регистрация: 04.05.2009
Сообщений: 28

Если корпус пластиковый пользую чудо-средство Дихлорэтан (емнип называется так), растворяет пластик. Выдираю пластиковые стойки из старых корпусов (например последний раз из монитора), ну и этим чудом в новый пластиковый корпус. Капнул на крышку корпуса и на стойку, прижал друг к другу. Держится как литая.

Однажды в одном из устройств надо было стойки под плату передвинуть (начинку менял). Срезал канцелярским ножом и присабачил их-же на новые места.

Регистрация: 23.01.2010
Сообщений: 2,550

Я бы поюзал автогерметик.

Имею дело с ним по работе, хорошая вещь.

87844 / 49110 / 22898
Регистрация: 17.06.2006
Сообщений: 92,604
Помогаю со студенческими работами здесь

Чёрный корпус Spire PowerCube 702 под Mini-ITX плату
Пресс-служба компании Spire анонсировала выпуск малогабаритного компьютерного корпуса PowerCube.

К какому форм фактору можно отнести корпус под плату Mini itx ?
Добрый день форумчане. Подскажите пожалуйста, есть корпус под плату Mini itx и размер корпуса.

Чёрный корпус Anidees AI-4 под плату формата Micro-ATX или Mini-ITX
Компания Anidees отметилась выпуском полностью чёрного компьютерного корпуса AI-4B из стали и.

Поставить мат плату формата микро атх в корпус атх
немного не в тему, хочу поставить мат плату формата микро атх в корпус атх. (корпусу ~10 лет.

Корпус Aerocool Vs-9, MidiTower кулер для диска/в корпус
Здравствуйте. В 13-году собрали мне компьютер. Начну с корпуса, Корпус AeroCool Vs-9 тест.

Корпус Корпус Powercase Mistral Micro Z3B Mesh с видеокартой rtx2060 super windforce и башенным кулером
как вы думаете как будет вести себя конфигурация этого корпуса с видеокартой rtx2060 super.

Новый корпус, что то коротит на корпус.
Купил Zalman z3 plus, корпусняк хорош собой. Есть одно маленькое но, когда я запускаю игру (любую).

Сборка автомобильных датчиков: монтаж штыревых лепестков в корпус со встроенной электроникой

При сборке датчиков с электроникой в корпусе доступ к печатной плате для установки штыревых контактов может стать проблемой из-за ограниченного пространства. Это приводит к использованию дополнительных сборочных процессов и ресурсов.

По технологии SM Contact штыревой лепесток вставляется одновременно в пластик и электронную плату. В результате создаётся прочный электрический контакт без пайки: корпус — штыревой лепесток — плата. Это возможно благодаря высокоскоростному монтажу штырей и сертифицированной технологии press-fit. Эта технология широко используется в автокомпонентах, надёжна и проста.

Типичный автомобильный датчик устроен так:

Standard manufacturing of automotive sensors

Стандартный способ сборки таких датчиков включает следующие действия, ВАРИАНТ 1:

Шаг 1. Пресс-фит штырьки вставляются в пластмассовый корпус — с помощью оборудования для вставки штыревых контактов.

Шаг 2. Печатная плата устанавливается на лепестки, не повреждая зону пресс-фит, — требуется пресс для установки платы.

Шаг 3. Форма корпуса принимает завершённый вид с помощью литья пластика или крышки.

Standard auto sensor assembly

Таким образом, для производства электрического соединения корпус — контакт — печатная плата нужно 2 вида оборудования.

ВАРИАНТ 2 — УСТАНОВКА ШТЫРЕВОГО КОНТАКТА ОДНОВРЕМЕННО СКВОЗЬ ПЛАСТИКОВЫЙ КОРПУС И ПЛАТУ

Если форма корпуса “закрыта» так, что печатная плата не может быть установлена, как в варианте 1, то датчик может быть собран иначе с помощью специального оборудования. Этот способ подразумевает только один вид оборудования — для вставки штырьков, и всего два шага:

Шаг 1. Печатная плата помещается в корпус.

Шаг 2. Штыри вставляются через слой пластика и плату без повреждения пресс-фит зоны. Получается и электрический контакт с платой, и надёжная фиксация штыря в корпусе.

Такая технология вставки штыревых лепестков одновременно через пластик и электронику позволяет избежать дополнительных операций литья, пайки и разделения деталей. Продуктом является датчик, соответствующий самым строгим автомобильным стандартам.

Pin insertion simultaneously through plastic and electronics

ПРОСТОЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ДАТЧИКОВ

Оба варианта сборки датчиков возможно выполнять с помощью станков Pininsert.

Когда есть проблема — рабочее пространство в корпусе узкое и глубокое — это затрудняет вставку штырей. В технологии SM Contact в таких случаях используется специальная оснастка для станков Pininsert для эффективной работы в стеснённых условиях.

Сперва печатная плата вручную или автоматически вставляется в корпус.

Следующая операция установки штырей выполняется за один шаг на Pininsert 2100 или любом другом станке Pininsert. Штыри вставляются один за другим со скоростью менее 0,5 секунды.

Pin insertion in PCB through plastic part
Изготовленная под заказ оснастка, монтирующая лепестки через слой пластика в печатную плату

ОПТИМАЛЬНАЯ ГЕОМЕТРИЯ КОНТАКТНОГО ШТЫРЯ

Используемые штырьки имеют сразу два вида штамповки: пресс-фит и гарпун. Первая позволяет закрепить контакт в печатной плате за счёт зоны “игольного ушка”, а ребристая форма второй удерживает его в пластиковом корпусе. Качество соединения проверяется в режиме реального времени с помощью контроля усилия и высоты вставки.

Автомобильные датчики нового поколения востребованы в двигателях, преобразователях, системах управления батареями. У них компактные размеры и низкое энергопотребление, что обеспечивает надёжную работу при сильной вибрации и экстремальных температурах.

Если вы производите разъёмы или датчики для автомобилей или ищете решения для систем питания электромобилей, обращайтесь в нашу проектную группу: +7 (812) 980 97 93, info@smcontact.ru

Размещение компонентов в корпусе (DIY) (1 онлайн

Вы используете устаревший браузер. Этот и другие сайты могут отображаться в нём некорректно.
Вам необходимо обновить браузер или попробовать использовать другой.

Удалённый пользователь 75985
Guest

Поделитесь хорошими практиками размещения компонентов.
В моём случае, внутренности корпуса гладкие, без монтажных площадок.
Сам корпус весьма мал.
Можно зашкурить стенки и закрепить стойки на китайские сопли, клей с содой или поксипол.
Можно воспользоваться нарезанными кусочками из вспененного ПВХ. Приклеить их к корпусу в нужных местах, а уже в ПВХ вкручивать крепёжные винты плат.
Больше идей у меня нет. Буду рад услышать другие предложения.

Например, мне нужно разместить две платы друг над другом. Плату с дисплеем над платой контроллера. Как это грамотно сделать? Повторюсь, пространства для маневра очень мало.
Хотелось бы обойтись без торчащих из корпуса головок винтов.

Peratron
Well-Known Member

6 Июн 2006 1.102 399 83 71 Москва peratronika.narod.ru

Я креплю на потенциометрах и разъёмах.

Если с таким вариантом не получается — то в одну половинку корпуса вклеивается на двустороннем скотче шасси из подходящего материала: оргстекло, полистирол. Вспененный ПВХ, используемый нынче в оформительстве — тоже годится.
Не брезгую оргалитом — вполне себе удобный материал.
В общем, любая подходящая халява.

Естественно, предварительно это шасси сверлится и ставятся стойки — со стороны корпуса винты в потай, а вместо гайки — стойка.

ХИНТ: оргалит ещё удобен тем, что можно выклеить на ПВА любой, самый хитрый кронштейн.

Главное, что б поверхность под скотч была побольше — тогда никуда не денется.

Можно, конечно, клеить чем то полу-эластичным: 88, да тот же МОМЕНТ.

А с кусочками — себе дороже: и клеится слабо, и делать дольше.

Peratron
Well-Known Member

6 Июн 2006 1.102 399 83 71 Москва peratronika.narod.ru

Вдогонку.
Для домашнего использования корпуса вообще люблю из оргалита клеить — влага не предполагается, и значит ничего не грозит.

Подробности тут: https://rmmedia.ru/threads/133978/page-2#post-2323278
Корпус без крышки — рассчитан на крепёж под приборную полку. Сзади — решёточка, которую сделал на ЧПУ.
Эксплуатирую и в хвост, и в гриву — как и планировалось, очень удобен для множества дел.

Anthony Scott
Well-Known Member

15 Фев 2016 2.049 2.172 113 45 Bryansk www.babkinyvnuki.ru

Из собственной практики — если нужно полностью спрятать винты и крепёж по декоративно-косметическим соображениям, в таких случаях к днищу корпуса изнутри приклеиваю монтажную панель (фальш-дно) чтобы она по площади покрывала почти всё дно корпуса. Панель вырезаю из тонкой дюрали, и к ней заведомо прикручиваю нужные стойки с помощью потайных винтов. Ничего не видно, довольно надёжно, и монтаж-демонтаж оч удобен.

В случаях, когда не стоит задача прятать крепёж (к примеру, при монтаже плат и прочей начинки на дне рэкового корпуса) —
применяю резьбовые заклёпки;
те, которые с уменьшенным бортиком, если немного подзенковать отверстие, получаются в плоскости поверхности и вообще не выступают.

Удалённый пользователь 75985
Guest

Сами корпуса я уже подобрал (фото ниже). Дна тут нет, т.к. с обеих сторон (широких) будут тач-площадки. В торцах — разъемы. Выходит, что только на мелких стойках, точечно, получится крепить, учитывая размеры корпуса (20 х 3,5 х 1,5 см). Стойки либо как-то крепить к корпусу, либо в ПВХ вплавлять.

Я креплю на потенциометрах и разъёмах.

На разъемах это как?

Если с таким вариантом не получается — то в одну половинку корпуса вклеивается на двустороннем скотче шасси из подходящего материала: оргстекло, полистирол. Вспененный ПВХ, используемый нынче в оформительстве — тоже годится.
Естественно, предварительно это шасси сверлится и ставятся стойки — со стороны корпуса винты в потай, а вместо гайки — стойка.

Слева полистирол, справа ПВХ. Полистирол легче резать, но звук при этом отвратительный. Если ещё и после сборки будет скрипеть, то ну его нафиг. ПВХ понадёжнее, но срезать его под нужную толщину то ещё удовольствие.

А с кусочками — себе дороже: и клеится слабо, и делать дольше.

Кусочки по той причине, что к части поверхностей (условные дно и крышка) нужен доступ, да и занимать всё пространство внутри корпуса плиткой ПВХ не хочется.

те, которые с уменьшенным бортиком, если немного подзенковать отверстие, получаются в плоскости поверхности и вообще не выступают.

Для больших корпусов вариант, наверное.

Тут можно увидеть предыдущую итерацию устройства со снятой нижней крышкой и новые корпуса (пеналы, в девичестве). В предыдущей сборке использовал ПВХ, двусторонний скотч и китайские сопли.
Платы и органы управления были равномерно распределены по всей длине корпуса. Хочу теперь всё то же самое запихнуть в меньший объём. Соответственно, часть компонентов окажется друг над другом.
Как, например, плата с экраном поверх платы микроконтроллера. Теоретически, можно попробовать приклеить их друг над другом через прокладку из вспененного полиэтилена (не ПВХ), но, не сильно нравится мне эта идея. Вот, ищу варианты.Потому как стойки для платы дисплея на микроконтроллер никак не закрепить.

Пока склоняюсь к идее сделать вставку из склеенных слоёв ПВХ, чтобы занимала почти всю площадь корпуса и в ней вырезать ложе под каждый компонент, используя дремель, скальпель и стамеску.
Если с большим куском работать будет муторно — разделю на несколько блоков, каждый блок под свой компонент.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *